华盛顿州Renton 地区金县南部的污水处理厂发现监测溶解空气浮选浓缩池中负荷的固体量会产生随时间变化的信号，需要在污泥浓缩（THS）过程中有效控制聚合体剂量。Renton厂工艺分析员，Curtis Steinke 认为诀窍在于找到一种能承受塔中恶劣环境的悬浮固体传感器。他在工厂其他工艺中也发现了这个问题。
工程师Curtis Steinke 应用哈希SOLITAX sc浊度计和悬浮固体传感器监测混合固体量，从而实现了浓缩聚合体投加剂量控制的自动化。


传感器满足要求
自二十世纪八十年代后期以来，金县南部污水处理厂一直是通过测定DAFT 出水浊度，通过单环路级联自动控制系统来控制聚合体投加剂量。然而在自动运行过程中，这种响应策略在剂量调整和接下来的底流浊度间总有4～6 小时的延迟。
Steinke 说，“这样剂量调整的结果实际上比真实条件延迟了几个小时。”他解释说，这种剂量响应方案——基于底流浊度高于或低于设定值——当聚合体剂量不足或超过时分别导致固体负荷增高或降低。

2004 年6 月，工厂决定评估另一种更具前摄性的方案控制DAFT 聚合体投架剂量的效果。Steinke 了解到一名同事使用哈希公司产品SOLITAXTM sc 浊度计、悬浮固体传感器及sc100 控制器监测曝气池中混合液悬浮固体颗粒（MLSS），可以实现污泥容积指数（SVI）自动监测。传感器在混合液排放池中使用一年后，表明其双红外光束/散射光度计检测技术不受颜色干扰影响，且其读数与实验室分析结果吻合良好。传感器自净胡刷能有效减少错误读数，维护效果很好，避免了生物生长产生的影响。

Steinke 安装了一套SOLITAX sc 传感器及控制器，在DAFT 入口监测了约两个月混合污泥固体物（原始和活性污泥固体），并比较了固体量为3 000～12 000 mg/L 范围内时样品的测量读数，发现传感器不会产生污垢。试用结果表明此传感器能够胜任在线实时监测DAFTs 污泥负荷的任务。

控制器输出自动控制
用传感器sc100 控制器的量程4～20 毫安输出端将悬浮固体传感器读数信号连接至工厂的SCADA 系统。SCADA 系统根据混合污泥实时流速、SOLITAX sc 传感器读数、聚合体流速和浓度计算并调整聚合体流速以使系统一直满足设定的每吨混合污泥（干重）所需要的活性聚合体量（磅/吨·干重）。
图示为定点安装的SOLITAXsc 浊度计和悬浮固体传感器正下降至混合初级污泥补给池中，在线监测固体负荷量和流速，可以有效控制DAFT 工艺中聚合体的投加量。


Steinke 注意到在操作人员输入传统的重量分析悬浮固体测量值与传感器读数的校正因子后，sc100 控制器能自动调整传感器读数。因为整体水质条件发生变化，是六个月来传感器监测DAFT 固体负荷量的三倍，操作人员修正了这个参数。

自动剂量控制成功运行了三周后，金县南部污水处理厂将这种剂量控制技术推广应用到其他备用的DAFT 中。“应用这种技术，可以避免偏离设定剂量的情况发生”，Steinke 致谢说。

下限
下限可反映出监测仪测量的可信域值：现在南部污水处理厂的可控剂量为2.3～2.7 磅/吨·干重，而在以往的浊度测量方法下，剂量下限为3.0～4.0磅/吨·干重。仅仅几个月后，新的DAFT聚合体投加控制方案就减少了20％～30％的聚合体使用量——预计化学品年耗可节省$30,000～$40,000。